压铸模具是合金钢生产中最重要的工艺设备。金属液在压铸模具中加热凝结，最后构成压铸件。压铸件的形状、尺寸、质量，以及合金钢生产的流畅性都与压铸模不具密切相关，因此，准确合理地设计压铸模不具至关重要。一、压铸模不具基本结构常用的压铸模具备两个半模构成，分别称作定模和动模。
也有更加简单的压铸模不具，好比两个半模。压铸模具的组成部分如图1右图。
压铸模不具组成部分的起到如下：(1)平浇道联通压室或至横浇道，还包括浇口套和分流锥形等。(2)焊系统合金液转入型腔的地下通道，还包括内浇道、横浇道及直浇道等。(3)型腔在镶块上构成，构成压铸件的几何形状。
(4)抽芯机构已完成活动型芯的取出及放入动作，还包括滑梯、滑块、油缸、斜杠等。(5)排溢系统排泄气体及存储冻金属残渣等。(6)温度控制系统控制压铸模具的温度，还包括冷却水管和冷却油管等。
(7)顶出机构将压铸件从型腔中顶出有，还包括顶杆等。(8)动模框相连及相同动模部件，还包括套板、承托板等。
二、压铸模具的设计设计压铸模具要留意以下几个要点：(1)要尽量地使用先进设备非常简单的结构，确保动作平稳可信及日常确保、修理。(2)要考虑到焊系统的可修改性，在调试过程中可以展开适当的改动。
(3)合理搭配各种公差、缩尺及加工余量，确保可信的模件因应及拒绝的压铸件精度。(4)搭配适合的模具材料和可信的热处理工艺，保证压铸模具的使用寿命。(5)不应具备充足的刚性及强度，需要忍受锁模压力和涨型力，合金钢生产过程中不产生变形。(6)尽量用于标准化的压铸模不具零件，提高经济性及互换性。
在设计模具的时候，还要根据铸件的投影面积计算出来出有合金钢生产时的总投影面积、压射比压，来自由选择适合吨位的压铸机，公式如下：F涨型力=100P压射比压×S投影面积F锁住模力=F涨型力/K系数式中，K系数一般挑选0.85。压铸机选好以后，根据压铸机的动、静行板及压射偏心方位等尺寸，设计模具的大小、中心方位、废黜拉杆孔位等与压铸机相连接部分的尺寸。随着我国汽车制造业的发展，更加多的汽车零部件使用了铝合金材质，例如汽车发动机的缸体、缸盖、油底壳以及各类相连支架等。
随着合金钢技术的日益成熟期，各汽车厂商对压铸件的内部质量拒绝更加低，特别是在以德国大众的拒绝尤为严苛，每一种车型的发动机压铸件产品都有一套适当的技术拒绝，产品孔隙度的拒绝是每一种零部件所必需的拒绝。一些零部件结构上非常复杂，必须在模具上做到一些适当的结构才能构建批量合金钢生产，例如零部件上有多种角度的螺纹孔，要确保加工后的产品质量，必需在模具的适当方位制作型芯，如图2右图。图2中，A为定位孔，B是3个M8的螺纹孔，与定位孔呈10°角，其中右侧的两个螺纹孔是通孔;C是两个螺栓过孔，与定位孔呈5°角;D孔是与定位孔呈34°的螺纹孔，长度是38mm。
抽芯机构按驱动方式可分成机械式和液压式两种。机械式抽芯主要通过开闭模过程中斜销、弯销、齿轮、齿条等构建抽芯与废黜。
液压抽芯机构的工作原理比较简单，必要利用液压缸展开抽芯及废黜动作。液压抽芯机构可以根据抽芯力的大小及抽芯距离的长短自由选择液压缸的尺寸。图2产品在模具设计时首先考虑到C、D三个孔要铸造出来，可以分别用液压抽芯机构采行有角度的滑梯的方式在生产中来构建孔的成形。
图3是D孔的滑梯机构转身，用这种办法可以将液压缸设计在模具外面，这样设计的益处是模具可以增厚，倒数生产过程中便于确保。在倒数生产过程中，模具的抽芯孔会因为多次的抽插滑动导致抽芯孔变形，在模具寿命的中后期，不会经常出现抽芯研死的现象，为了解决问题这一问题，可以在抽芯孔的部位减少一个嵌套，如果经常出现抽芯孔变形的情况，就可以替换嵌套来解决问题(闻图4)。
这种办法也可以应用于在模具的顶杆处，只要能加嵌套的，就都可以做到这个结构。
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